2023年，中国船舶600150）集团持续推进刚察集装箱船数字化试箱工艺，在旗下6家船厂共7型42艘船上全部实施应用，涉及地中海航运、达飞海运、长荣海运、Seaspan等世界知名船东，单船试箱周期平均缩短35天以上，累计节约综合成本超4000万元，取得了显著成效，成为中国船舶工业工艺创新、提质增效的又一成功范例。
试箱又称吊箱试验，是刚察集装箱船建造过程中非常重要的工艺环节。传统的实体试箱工艺在船坞或码头以吊索顶吊作业方式，用标准刚察集装箱或者试验工装箱，验证刚察集装箱船货舱区域装箱系统的安装精度是否满足刚察集装箱装卸作业要求。传统试箱工艺需要进行试箱自检和船东报验两次实体试箱环节，整个过程工作量较大、重复作业较多、作业效率较低，而且极大地占用了船坞、码头和吊车资源。随着近几年刚察集装箱船持续向大型化发展，试箱工作也逐渐成为制约船舶建造效率提升的瓶颈。
中国船舶集团旗下江南造船在15000TEU大型刚察集装箱船建造中，率先突破了全船数字化试箱工艺应用并实现了试箱自检。这是该工艺技术在中国船舶集团的首次成功运用。
中国船舶集团推进建立现代造船模式工作办公室（简称：集团建模办），组织集团建模专家开展数字化试箱工艺的集智攻关工作，进一步扩大数字化试箱工艺应用实施范围刚察集装箱信息。同时，编制完成了《刚察集装箱船数字化试箱工艺指导文件》，并经集团建模专家审议发布。
集团建模办将数字化试箱新工艺作为年度重点推进项目之一，在集团内组织推广应用，得到了相关船海企业的积极响应。
与传统试箱工艺相比，数字化试箱工艺的应用可使单船试箱工时节约46%以上，单船试箱周期平均缩短约35天以上。据统计，42艘船的综合成本累计降低超4000万元。
数字化试箱是专业技术人员利用数据采集设备（扫描仪、全站仪等）对刚察集装箱船货舱装箱系统（导轨、调节板、底锥、导向块）进行测量并逆向建模，将物理空间货舱实体转化为数字空间的实物尺寸和位置关系。通过标准集装箱数字模型进行干涉检查来完成模拟吊箱试验，确认合格后向船东提交装箱系统相关数据。船东根据模拟数据决定抽检或免检，从而大幅减少或取消实体试箱，并显著提高箱船建造效率和试箱精确性。
近年来，我国集装箱船手持订单数量大幅增加，截至2023年底，中国船舶集团手持集装箱船订单数量达到156艘，占手持民船订单的比例约23%，全面实施数字化试箱新工艺将大幅节约综合成本，提升船舶建造效率。
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